«Мини-валга»

Приступая к постройке автомобиля, любой конструктор-любитель в первую очередь обязан четко представить себе, какими качествами будет владеть задуманная им машина. Не говоря уже о соответствии ее действующим «Техническим требованиям», разрабатываемая конструкция обязана отвечать материальным возможностям строителя и предполагаемым условиям эксплуатации.

Исходя из этих предпосылок, я выяснил характеристику задуманного автомобиля следующим образом: рамный заднеприводный с размещением двигателя позади. Вероятный тип двигателя от мотороллера — Т-200 либо от мотоколяски С3А, с принудительным электростартёром и воздушным охлаждением. Двигатель подбирался в соответствии с расчетами, приведенными в статьях Ю. Долматовского «Автомобиль — собственными руками» («Моделист-конструктор» № 1, 3, 5, 7, 9 и 11 за 1976 год).

Помимо этого, были совершены расчеты в соответствии с методикой, детально изложенной в статьях В. Ашкина, Ю. Долматовского и в брошюре Н. Гесслера «Автомобиль собственными руками» (М., Изд-во ДОСААФ, 1970). Однако в первых же поездках обнаружилась недостаточная мощность двигателя Т-200. Расход горючего превысил 11 л на 100 км. Было нужно приспособить двигатель ИЖ-П-3, что и трудится на «Валге» уже пара лет.

Кузов — двухместное спорт-купе, двухдверный; учитывая, что для автомобиля рамной конструкции прочность и жёсткость его не имеют важного значения, я решил сделать наборный древесный каркас, соединяемый на клею и косынках (кницах). Для обшивки применял фанеру на участках малой кривизны толщиной 3 мм, а на участках, имеющих громадную кривизну (крыша, боковины, передняя часть капота), — березовый шпон толщиной 0,5 мм.

Последний — ка казеиновом клею в четыре слоя, перекрещивающихся под углом 45—60°.

«МИНИ-ВАЛГА» — уникальный самодельный автомобиль из Красноярска.КОМПЛЕКС НЕСТАНДАРТНЫХ ОТВЕТЕ: свечная подвеска, регулируемый клиренс, фанерный кузов с древесным каркасом.

Рис.

1. Неспециализированная компоновка микроавтомобиля «Валга»:

1 — аккумулятор, 2 — «свеча» передней подвески, 3 — акселератор, 4 — блок педалей (тормоз и сцепление), 5 — рычаг переключения передач, 6 — рулевое колесо, 7 — рычаг реверса, 8 — двигатель, 9 — рычаг кикстартера, 10 — генератор, 11 — глушитель, 12 — реверс и главная передача, 13 — сиденье водителя, 14 — рычаг стояночного тормоза.

Рис. 2. Конструкция рамы: вид сбоку и сверху.

Рис.

3. Подрамник двигателя: А — вид сбоку и сверху, Б— вид спереди, В —вид позади.

Рис. 4. Размещение главной передачи и двигателя на подрамнике (вид сбоку) и главные подробности:

1 — подрамник, 2 — передняя опора, 3 — выхлопная труба, 4 — кожух совокупности принудительного охлаждения, 5 — генератор, 6 — болт натяжного устройства, 7 — щека заднегокрепления двигателя, 8 — глушитель, 9 — задняя опоро, 10 — задняя площадка рамы, 11 — резиновая подушка, 12, 16 — кронштейны крепления балансиров задних главной передачи и колёс, 13 — основная передача, 14 — предохранительный щит, 15 — передний кронштейн («нога») подрамника.

Рис.

5. Щеки заднего крепления двигателя:

справа вид спереди в сборе.

Рис. 6. Крепление подрамника к раме автомобиля:

А — вид спереди:

1 — передняя поперечина рамы, 2 — площадка крепления резиновых подушек, 3 — резиновая подушка, 4 — передняя поперечина подрамника;

Б — вид позади:

1 — площадки крепления задних подушек, 2 — задняя поперечина рамы, 3 — резиновая подушка, 4 — задняя поперечина подмоторной рамы.

Рама — трубчатая, с центральной хребтовой балкой из металлической трубы O 78 мм.

Остальные ее подробности из металлических труб O 52, 33 и 22 мм, соединенных газовой сваркой. Внутренняяповерхность труб по окончании сварки обмазывалась битумом, наружная покрывалась грунтом ГФ-20. К раме ка четырех резиновых подушках от автомобиля «Москвич» крепится подрамник (для демонтажа и удобства монтажа) из уголка 50X50 мм, на нем на двух опорах установлен двигатель.

Основная передача с реверсом, балансиры заднего моста, генератор и глушитель крепятся на том же подрамнике. Передняя опора охватывает трубы подмоторной рамы и фиксируется на ней двумя хомутами, задняя — четырьмя болтами. Двигатель прижимается двумя щечками, каковые в один момент являются деталями натяжного устройства цепи, соединяющей вторичный вал двигателя с основной передачей.

Натяжение цепи осуществляется вращением регулировочного винта, что, отжимаясь от опорной площадки, приподнимает заднюю часть двигателя. Сам винт наряду с этим вращается в гайке, приваренной снизу к полке правой щеки. Перед регулировкой натяжения цепи ослабляются стяжные болты, прижимающие щеки к задней опоре.

На щечках кроме этого закреплен глушитель.

К правой полке подрамника приварен кронштейн с разрезной гайкой М10, в нее ввертывается регулировочный штуцер троса сцепления. К правой задней «ноге» подрамника сбоку приварен кронштейн — площадка для фиксации редуктора привода спидометра.

Балансиры заднего моста крепятся к «ногам» подрамника болтами М10. Снизу основная передача защищена от повреждений предохранительным щитом из листовой стали толщиной 3 мм.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КУЗОВА

Каркас кузова собран из древесных брусков разных сечений (рис. 7) с кницами на клею. Крепление подробностей между собой дополнительно осуществлено шурупами, болтами и заклёпками. Образующиеся при сборке неровности и случайные щели громадного значения не имеют, поскольку легко заделываются мастикой из древесных опилок с эпоксидной смолой и не теряют наряду с этим прочности.

Участки поверхности кузова, имеющие малую кривизну, обшиваются фанерой толщиной 3 мм на клею и шурупах; участки громадной кривизны выклеиваются из березового шпона на временных древесных либо глиняных болванках, вставляемых в соответствующие места каркаса и удаляемых по окончании окончания работы. При толщине шпона около 0,6 мм оптимальным будет наложение 4—6 слоев, перекрещивающихся под углом 45—60°. Лучшим клеем для данной работы есть густой казеин.

По окончании подсыхания панели зачищаются и устанавливаются на собственные места на шурупах с эпоксидным клеем. Колесные ниши изготовлены из листового дюралюминия толщиной 1,5—2 мм. К каркасу прикреплены шурупами на эпоксидной смоле.

Рис. 7. детали кузова и Каркас микроавтомобиля:

А — вид сбоку, Б — вид снизу, В — вид сверху, Г — вид спереди — позади.

Рис. 8. Конструкция самодельного сиденья (каркас сварной из металлических трубок O 22).

Рис. 9. Оборудование салона:

1 — педаль сцепления, 2 — педаль тормоза, 3 — стена багажника, 4 — стояночный ручной тормоз, 5 — педаль акселератора, 6 — рулевой вал, 7 — приборный щиток, 8 — верхняя панель приборного щнтка, 9 — угловая стойка ветрового стекла, 10 — центральная стойка, 11 — рулевое колесо, 12 — дверь, 13 — рычаг тумблера передач, 14 — сиденье водителя, 15 — спинка сидений, 16 — перегородка, 17 — тяга управления сцеплением, 18 — тяга тормоза, 19 — тяга тумблера, 20 — тяга реверса, 21 — рычаг реверса, 22 — стойка сиденья, 23 — блок педалей.

Поверхность кузова выравнивается эпоксидной шпаклевкой либо мастикой из опилок с эпоксидной смолой, и кузов оклеивается в один слой бязью.

После этого грунтуется, шпаклюется нитрошпаклевкой, шепетильно зачищается и окрашивается нитроэмалями в желаемый цвет. Моя машина окрашена в два цвета: низ шоколадный, верх светло-желтый. Участки кузова, подвергающиеся действию сырости (дне, передняя стена, колесные ниши), покрыты тёплой мастикой из олифы 50% и смеси 50% битума. Крепление кузова к раме осуществляется восемью болтами М10.

Двери кузова древесные, каркасные, с двусторонней узкой обшивкой из фанеры толщиной 3 мм.

Изнутри оклеены тёмным дерматином. Оконные рамки дверей железные, П-образного профиля; возможно применять рамки от форточек автомобиля УАЗ-451. Вентиляционные форточки дверей находятся в задней части световых проемов, раскрываются вперед по ходу автомобиля и в открытом положении удерживаются задвижками.

Ветровое стекло V-образное, из двух плоских панелей в железной рамке, крепящейся к стойкам кузова. Для его изготовления употреблялось трехслойное ветровое стекло автомобиля МАЗ-200, обрезка которого до нужного размера выполнялась следующим образом: по шаблону из плотного картона восковым карандашом на стекло наносился его контур, по нему алмазным стеклорезом с обеих сторон делался надрез, по которому стекло простукивалось (кроме этого с обеих сторон) до появления целой волосяной трещины по контуру.

После этого место надреза нагревалось пламенем свечи, дабы размягчить средний слой стекла. Легко растянув края стекла, острым узким ножом средний слой возможно разрезать без особенного труда. По окончании зачистки кромок стекло с надетым на него резиновым уплотнителем вставляется в рамку и закрепляется в ней накладкой на средней стойке. Для остекления всех остальных световых проемов я применил оргстекло толщиной 5 мм в металлических рамках и резиновых уплотнителях.

Внутреннее оборудование кузова выполнено, как продемонстрировано на картинках 8 и 9, но есть вероятность применения вторых сидений, приборного щитка, рулевого колеса и т. д. — это зависит от материальных возможностей и вкуса строителя. Но в любых ситуациях нужно сделать сиденья легко вынимающимися из салона — это во многом облегчит монтажные работы в ходе постройки, и эксплуатации автомобиля.

ДИНАМИЧЕСКИЙ ФАКТОР Д, %

На полу кузова установлены педали сцепления, тормоза и газа, и рычаги заднего хода и переключения передач. На задней стенке между сиденьями находятся рычажки топливного корректора и декомпрессора.

Стены салона оклеены тёмным дерматином, потолок — светлосерым; сиденья покрыты ковриками из пенорезины и чехлами из мягкого кожзаменителя.

Строителям, не обладающим навыками исполнения шиповых соединений («вполдерева» и «ласточкин хвост»), рекомендуем применить стыковку брусков каркаса посредством косынок и сухарей (книц) на эпоксидном клее. Крепление книц — гвоздями «в загиб» и шурупами.

В.

ГАССАН, инженер

Игромир

Рандомные статьи:

Mini-Erna 2015, Valgamaa malev

Похожие статьи, которые вам понравятся: